ERP的計劃模式面臨蛻變、升級時代

　　某機械裝配廠經過多次實施ERP的經典的MPS/MRP，終告失敗。這使我們主流的理論和實踐者非常沮喪。我們制造信息化界再不能自欺欺人了。制造計劃的蛻變，升級的時代已到來。

　　實際案例需求：

　　某機械裝配廠的實施案例：生產組織結構:備料工段-五大結構件工段-涂裝工段-總裝工段 。

　　備料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料，下料后有些毛坯件還需要進行拋丸、去毛刺、沖壓變形等處理。物理上這個地方存在一個倉庫：備料毛坯庫，指哪些備料下線的毛坯。

　　物轉庫: 在備料工段和結構件工段之間存在一個物轉庫。主要功能是物資臨時存儲和為后工序配料。

　　五大結構件工段: 其中五大結構件工段包括：前車架工段、后車架工段、動臂工段、鏟斗工段、外觀工段。

　　每個結構件工段過程是：機加工-部件拼裝-總成拼裝-總成焊接-打磨-鏜床-進入上掛區(準備噴涂)

　　ERP的MPS/MRP的計劃模式難實施的原因：

　　1，MPS/MRP計劃模式沒有考慮有限產能貨節拍的總裝詳細排程計劃。

　　2，MPS/MRP計劃模式不能通過配套來約束和調整詳細排程計劃

　　3，MPS/MRP計劃模式未能匹配現場：如上游多個分支工序段的機器，人員，動態安全庫存、加工時間、加工批量等實際的重要因素。

　　實際的計劃模式分析：

　　1， 編制3天的整車的鉸接計劃，每3天發布一個整車下線計劃。也就是3天之內，每天生產什么型號的整車?生產多少?這個計劃編制好以后，共享給各個工段參照。

　　2， 涂裝工段依據總裝工段的鉸接計劃編制自己的涂裝計劃，總調編制的整車鉸接計劃也就是總裝工段的生產計劃。涂裝工段看到這個計劃以后，將其分解自己的生產計劃，并預留一個班次的提前期。因此這個過程是：總裝生產 “拉動了”涂裝生產。

　　3， 結構件工段依據涂裝計劃編制自己的生產計劃，由于結構件工序很長，包括：毛坯機加工D半總成焊接D總成焊接D鏜床等過程，整個過程完成需要2天時間，因此結構件工段內部有三個計劃：機加工計劃、焊接計劃、鏜床計劃。首先鏜床工序依據工序庫存和涂裝計劃編制自己的計劃;而總成焊接工序“看著”鏜床工序計劃來編制自己的計劃;機加工工序“看著”鏜床工序計劃來編制自己的計劃。

　　除了這三個計劃以外，工段會編制一個工序庫存計劃。這個庫存是工序間的周轉庫存。周轉庫存動態性很強，很難說哪個型號做庫存，都是每3天臨時決定哪些型號來做庫存，并不是一個可固定的參數。

　　4， 物轉庫根據各個機構件工段的生產計劃計算物料需求。物轉庫是五大結構件工段的“供應商”，物轉庫將根據明天各個結構件的生產計劃(白班/晚班、型號、數量)，分解為部件毛需求。然后用部件毛需求扣減物轉庫的當前庫存，計算出物料需求。這個物料需求計算每天都進行，每天都向備料工段報告一次。

　　APS廣播拉式計劃模式的價值：

　　1，拉動式、成套化、準時化生產

　　可根據訂單需求、后工序需求，一級級準確拉動出前工序的需求，給出前工序的精準生產計劃，精確到機臺、分鐘。

　　2，自動化、滾動化、快速重排。

　　訂單需求變更、進度回報后，或機臺、模具、班次等基礎數據變化后，可一鍵式執行“排程計算”，系統在非常短的時間內給出最新排程計劃。

　　3，自動化排產、精細化生產計劃任務清單。

　　可分別針對工廠、車間、產線、機臺，提供提供天、班次、小時、分鐘等不同精度的工作任務計劃。

　　4，減少在制品堆積、縮短訂單生產過程總時間。

　　通過使用比訂單量更小的移轉批量，可使得前工序加工的半成品能更快速的流轉到后工序，從而減少車間在制品的堆積，并縮短訂單的總生產過程時間。

　　5、生產進度。

　　可隨時查詢得知每個訂單的工序級生產進度狀態。

　　6、 交期預測。

　　接到客戶訂單后，通過排程計算，即可立即知道該訂單的確切交期。從而有可靠依據能準確回復客戶交期。

　　7、 產能負荷預測。

　　可提前預測知道未來哪些天的哪個工作中心的生產將會很忙，從而早早做好應變措施。

　　某大型機械裝配廠的APS廣播拉式計劃模式解決方案：

　　1. 根據AP高級計劃根據銷售預測計劃倒排計算出整機月主計劃

　　2. 根據AS裝配線產能等多個約束產生詳細裝配排程計劃

　　3. 根據AS詳細裝配排程計劃計算各結構件的工序排程計劃，可精確到機臺、分鐘。

　　4. APS通過約束條件來正排，根據零部件的實際完工狀況、庫存狀況，計算齊套率，約束調整明日的整車的詳細裝配排程計劃。

　　5，結構件的排程采用“多級拉動倒排”的方式。按各結構件在上掛時要求配套順序上掛的原則，運算得到各結構件在各工序開始生產排程的時間，排程精確到班次分鐘。

　　大型機械裝配行業的計劃模式分析：

　　1，定單拉動與APS排序計劃有機結合

　　2，小批量，多品種，按單排序的混線生產

　　3，訂單直接拉動計劃排程，推算CTP交貨期

　　4，APS沖壓.焊接.涂裝.裝配等工序的多資源約束與動態平衡

　　5，基于APS優化算法，實現混線裝配最優

　　6，基于PDM的CTO客戶配置

　　7，基于項目的協同開發和協同制造動態實時響應

　　對總裝順序混流計劃 采用APS優化排序，使用噴漆超市來重新排序。 噴漆采用規則排程，焊裝才用JIT看板拉式，對多品種小批量類型(如沖壓件)采用 MRP模型或批量看板模型，按零件提前期編制生產作業計劃和外協、采購計劃，即采用“推式”安排生產.

　　涂裝成品的存儲區(共多條傳送帶)，結束涂裝的車身進入某一條。APS系統首先通過RF技術確認從涂裝工藝里出來的哪一產品，經行規則運算決定產品投入裝配的順序，通過MES操縱傳送帶向裝配工藝輸送對應的產品號。

　　裝配成品生產日排序混合計劃(拉動源)，再倒排組裝件的日完工計劃(考慮產能問題) ，根據組裝件的實際完成數和實際工序中在制的配套數在來調整裝配生產日排序混合計劃(工序掛物料，物料齊套約束)，產品插單模擬分析處理，可以合理的動態調整訂單優先級 ，物料重分配與產能重分配。對支線出現瓶頸問題處理(瓶頸緩沖) ，需要結合TOC的DBR,約束優化APS,精益看板。第一次總裝線日計劃倒排分支線計劃，識別出哪條支線有瓶頸。計算瓶頸緩沖來滿足總裝計劃。這時會影響其他節拍較快，但比總裝節拍慢的的支線。需要計算其他幾個支線的裝配緩沖，來滿足成套。執行時，在裝配緩沖設置看板超市來拉動執行。如果發生的實際變異，用APS 的物料約束(可以是工序約束)來動態的調整總裝線日計劃。

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